Como Montar uma Estrutura de Produtos


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Se você trabalha na engenharia ou PCP de uma indústria, já deve ter se deparado com dúvidas na hora de montar uma estrutura de produtos, seja para discriminar a mesma no sistema ERP da sua empresa ou para detalhá-la nos softwares de projetos. As principais dúvidas dos gestores da área, normalmente residem em como definir os diversos níveis, pois um produto passa por inúmeros processos em vários centros de trabalho até que seja finalizado o produto para a venda:

  1. Como criar os códigos necessários nos diversos níveis de produtos prontos, semiacabados, matérias-primas e componentes?
  2. Crio um código de semiacabado para cada processo que ele recebe na fábrica?
  3. Como quantifico todos estes materiais?

O 1º passo é definir os itens com suas respectivas unidades de medida, sendo que é importante que exista uma unidade padrão para medição de cada item com a qual será feita a medição de estoque e que também será utilizada na estrutura de produto. Caso a empresa compre ou venda em unidades de medidas diferentes é importante que sejam adotados fatores de conversão nestas operações a fim de criar uma padronização interna. Este procedimento já está alinhado com as normas legais estabelecidas no Bloco K do Sped Fiscal.

Imagine que minha empresa produz cadeiras de escritório. Fica claro que o produto de venda da empresa é o primeiro nível a ser definido. A unidade de medida da cadeira será UN pois vendo minhas cadeiras desta forma. Este produto deve ser colocado na estrutura com sua composição completa inclusive com as embalagens.

O meu segundo nível será definido pela forma como é organizado meu processo produtivo. O mais importante neste momento é entender quando devo criar subniveis ou quando posso criar um nível único com os componentes comprados ou matérias-primas utilizados para fabricar a cadeira. Imagine que eu sou uma micro fábrica que produz uma cadeira por vez, desde o início do processo cortando o tubo, passando pela injeção e posterior estofamento do assento e do encosto e depois montando as ferragens e demais componentes e finalizando com embalagem. Neste caso até poderia criar um nível só, pois partimos do pressuposto de que todo o processo é seriado e acontece um depois do outro. Uma única ordem de produção é suficiente para organizar.

Agora imagine que minha fábrica cresceu e que quero distribuir ordens de produção separadas para os diversos setores do processo. Quero que cada área veja apenas a produção das peças que lhe dizem respeito. Desta forma, posso acumular a produção de peças iguais mesmo que estas sejam utilizadas em cadeiras diferentes. Por exemplo, posso ter um modelo de cadeira com várias opções de tecido. Neste caso, os setores de corte e injeção podem acumular as peças que serão utilizadas em vários itens de venda diferentes. Com isso, tenho o chamado ganho de escala que é tão importante dentro de uma fábrica pois permite que uma máquina possa ser regulada para produzir um grande número de peças iguais reduzindo os tempos de parada para setup.

Assim posso montar minha estrutura da seguinte forma:

1 UN Cadeira Modelo Europa Cor Branca

1 UN Subconjunto Encosto Cadeira Europa Branca

1 UN Encosto Injetado Cadeira Europa

1 Kg Polímero

1 UN Kit Fixação

1 m Tecido Branco

1 UN Subconjunto Assento Cadeira Europa Branca

1 UN Assento Injetado Cadeira Europa

1 Kg Polímero

1 UN Kit Fixação

1 m Tecido Branco

1 UN Subconjunto Rodado Cadeira Europa Cromado

1 UN Caixa Papelão

 

Neste exemplo serão geradas ordens de compra e de produção para todos estes níveis dependendo se estes são componentes ou matérias-primas compradas ou se são produzidos pela própria empresa. A vantagem de uma estrutura com este formato é o fato de que assim é possível organizar melhor a fábrica e nos níveis de baixo é possível acumular a produção e compra pois estes itens serão encontrados em vários produtos da empresa e com o uso do MRP, a empresa poderá ter vários ganhos de escala.

Muitas empresas se veem no dilema de criar mais itens abrindo a estrutura para cada processo que acontece na fábrica. Por exemplo: Subconjunto do Encosto Furado, Subconjunto do Encosto Costurado e Subconjunto do Encosto Acabado. Entendemos que esta prática pode criar uma burocracia desnecessária. Hoje em dia, os sistemas ERP podem controlar isso através de outras ferramentas com o Roteiro de Fabricação, onde são abertas as operações que um produto vai sofrer e que podem ser apontadas por um sistema de controle de chão de fábrica – SFC. Através desta ferramenta é possível rastrear uma peça na fábrica, além de outros ganhos, tais como medir a produtividade e o custo.

Desta forma, não existe uma “receita de bolo” para definir o nível de detalhamento dos produtos na estrutura. A empresa precisa encontrar o equilíbrio de controle que busca, priorizando os gargalos produtivos e procurando estabelecer pontos de controle onde conseguirá ajustar estoques reguladores que permitirão melhorar o desempenho da fábrica como um todo.

 

Fernando Massenz

Administrador e Consultor ERP

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